去年9月， 具有我国自主知识产权的、世界最大单口径、最灵敏的射电望远镜在贵州平塘县正式落成启用。这个拥有“中国天眼”美誉的望远镜因能接收到137亿光年以外的电磁信号而引起各方关注。而“天眼”用以接收信号天线中的“向心关节桁架结构轴”，正出自于福建上润公司。

历时一年 近2万个配件不重样

长约30公分的棒棒糖形金属件，正是上润公司制造的“向心关节桁架结构轴”，“天眼”身上，这样的配件有19000多个，

令人惊叹的是，近2万个配件没有一个完全重样。天线对于望远镜的灵敏度与分辨率至关重要，相关的配件制造更是容不得半点差错。只要出现0.1毫米的偏差，接收信号时就会产生几百米甚至更大的误差。天线呈放射状环绕几百圈分布，因此这些‘棒棒糖’都上有3~5个螺纹开孔，用于安装上一级的支架。而望远镜呈抛线曲面状，且安装在地面，本身存在落差，所以每个配件上的螺纹与平面的垂直度都不一样，需要单独制造，其工作量和难度巨大。2015年3月，上润公司组织了一批优秀的技术骨干攻克难关，花了整整一年多的时间，到2016年4月才完成了这项任务。这个工程是上润成立20多年来，所遇到过的任务量最重，最复杂的一个考验，但我们做到了！

精益求精 小环节也能出创新 

究竟这19000多个配件是怎么完成的呢？

在机械加工领域，每个人都努力把自己负责的工序做到极致。在每一步工序中产生细小的创新，最终能引起质变，甚至产生工艺学的理论创新。

我们为每一个配件都建立了表格，设计出三维图纸，然后再用设备进行编程、加工，最后检测。由于每一个螺纹开孔的角度都不同，而天线的角度偏差需要保持在0.01°以内，所以检测误差是整个工序难度最大的地方。“一般的设备难以检测出来，我们便创新采用三维检测法，以平面为基准来确保精度。

每一个配件在经历每一道工序时，都有类似‘身份证’一样的加工号码，以便明确到具体的责任人，我们都要对图纸、程序进行核实，确认，不能出一点差错。正是有了这样严格的工艺流程，整批配件弹无虚发，天线安装实现“无缝对接”。在生产过程中，也仅仅只检测出2件略有瑕疵的废品。

因为数量庞大，工艺复杂。即使是近30名技师24小时轮班赶工，也面临着无法按时完成的危险。工程部副主任、高级技师黄文明大胆创新，改良加工工艺，将原本加工5~6个就会磨损的刀具性能提升至能加工五六十个，使加工效率大大提高。

不忘初心 盼精密制造队伍更强大

能顺利完成这项大工程，正是靠的我们是二十多年来积攒下来100多名技师队伍。多年来，上润的精密制造之路走得有些“孤单”。

“精密制造并不只是‘工人’，而是技术人才，既要精通光、电、力学等多种学科知识，更需要有足够的耐心和毅力，应付漫长又枯燥的加工流程。培养一个合格的技师至少7年，而费用相当于20个软件工程师。目前，我国的高精密制造人才处于非紧缺状态。

上润公司董事长黄训松先生表示，国家要实现智能制造，物联网是关键，没有以精密制造为基础的传感器，就相当于高速公路建好却没有汽车，无法最终实现物物相连。全球物联网所需要的传感器有3万种，中国还只能制造1500种。目前，福州汇聚着大量的物联网企业，实力领先全国6个月。希望能有更多有能力的企业加入到精密制造领域，为中国的制造业占领新高地。